Роман Шпаченко: В питаннях якості ЗЗР ризики неприпустимі
AgroPortal.ua зустрівся з директором БЗПФ Романом Шпаченком, щоб поговорити про специфіку виробництва ЗЗР, систему навчання для співробітників і чому центр управління заводом знаходиться в лабораторії.
Романе, БЗПФ виглядає так, ніби підприємство побудували в Європі, а потім взяли і перенесли в Україну. Як насправді?
Роман Шпаченко: Частка правди в цьому є. Ми спочатку вибудовували виробництво згідно з тими принципами, яких дотримуються світові лідери галузі. Коли Мортен Педерсен (директор з розробки формуляцій продуктів ALFA Smart Agro — ред.) приєднався до нашої команди, ми адаптували відсутні компоненти в свою систему управління і вже до запуску виробництва в 2016 році працювали за міжнародними правилами і нормами.
Що це означає для кінцевого споживача?
Роман Шпаченко: БЗПФ не шкодує часу та коштів на перевірку якості продукції. Лабораторні аналізи проводяться на всіх стадіях виробництва. При цьому методики досліджень відповідають міжнародним стандартам CIPAC. Будь-який вид вхідної сировини навіть на склад не переміщається, поки не пройде лабораторну перевірку. Лабораторія — як митниця, яка дає добро на все, що входить на територію заводу.
І далі для кожного продукту розроблено систему контролю якості. Найскладніший алгоритм — для концентратів суспензії. Лабораторні аналізи проводяться після стадії гомогенізації, кожного етапу подрібнення (а їх у нас 2) і перед самою розфасовкою продукту. Окремо перевіряється якість готової продукції: коли препарат розфасований, з певною вибіркою ми знімаємо його з технологічної лінії і проводимо додатковий контроль. На БЗПФ діє система Multi-Control. На сьогоднішній день вона включає в себе 7 рівнів.
З чим пов'язаний настільки серйозний підхід?
Роман Шпаченко: Ми виробляємо досить складні продукти і хочемо бути впевнені в якості на 100%. Так, можна було б перевірити тільки кінцевий продукт. Але раптом з'ясується, що частинки занадто великі? Що робити тоді? У нас норма для частинок в концентратах суспензій в середньому від 2,5 до 4 мікрон. Це досить висока планка, яку тримають далеко не всі виробники ЗЗР. Тому на першому «млині» ми змололи — перевірили. На наступному «млині» домололи — ще раз переконалися, що розмір правильний. Перевірку потрібно проводити на всіх ключових точках.
Яка топ-умова для виробництва якісних ЗЗР?
Роман Шпаченко: Думаю, тут існує багато чинників і умов. І, як на мене, всі вони важливі. Але напевно, одна з найбільш важливих умов — не допустити перехресного забруднення. Найнебезпечніші препарати з точки зору перехресного забруднення — гербіциди. І якщо хоч найменша кількість гербіциду потрапить, наприклад, в інсектицид або фунгіцид, результатом може стати пригнічення рослин.
Міжнародні компанії (Syngenta, BASF та ін.) разом створили галузевий стандарт — Crop Life. Це система рекомендацій щодо попередження перехресного забруднення. Всі лідери галузі суворо дотримуються правил Crop Life. І ми також з самого початку пішли цим шляхом. Важливо розуміти, що Crop Life — це не законодавчі вимоги, а рекомендації. І якщо якийсь виробник не хоче, він в принципі може їх не виконувати. І я бував на таких заводах навіть в Європі. Але БЗПФ свідомо взяв на себе зобов'язання дотримуватися стандартів Crop Life. Тому що ризики в питаннях якості ЗЗР абсолютно неприпустимі.
Як стандарт працює на практиці?
Роман Шпаченко: Йдеться про суворий поділ технологічних процесів. По-перше, продукти-антагоністи виробляються на різних лініях. Крім цього, не можна допускати одночасного виробництва цих продуктів в одному цеху, щоб навіть мінімальна кількість діючих речовин у вигляді пилу не могла потрапити в інший продукт. Всі матеріали, інструменти спеціально маркуються і використовуються тільки для того виду продукції, для якого вони призначені.
І ще одна важлива умова — перехід з одного виду продукції на інший обов'язково супроводжується замиванням обладнання. Вузли, що важко миються, повністю розбираються. У приміщенні очищається все, аж до вентиляції. Ми дотримуємося вимог щодо замивання обладнання, навіть коли переходимо, наприклад, з одного фунгіциду на інший. Це і є норми Crop Life, під якими ми підписалися.
Замивання обладнання — тривалий процес?
Роман Шпаченко: Не менше доби. Буває довше. За добу на одній лінії можна виготовити 15-20 тонн продукту. Тобто ми жертвуємо виробництвом значної кількості препарату для того, щоб довести обладнання до ідеальної чистоти.
Тут теж бере участь лабораторія?
Роман Шпаченко: Звичайно. Проби промивних вод перевіряються на вміст ДР. Причому ступінь замивання теж регламентується міжнародними стандартами FAO і CIPAC. Устаткування промивається до тих пір, поки ми не отримуємо добро від лабораторії. І, звичайно, для нас це додаткові витрати. Але БЗПФ бере їх на себе, щоб в результаті зберегти гроші фермера.
Які ще чинники впливають на якість ЗЗР?
Роман Шпаченко: Ретельно підібрані компоненти. Йдеться про те, що крім основних діючих речовин в рецептурах використовуються різні додаткові компоненти. В першу чергу, це — емульгатори і диспергатори. Саме вони відповідають за стабільність препарату у водному розчині, допомагають йому розтікатися по листу і проникати в рослину, збільшують тривалість дії. Якщо ці компоненти неправильно підібрані, вони неякісні або їх в продукті просто мало — препарат в полі не спрацює. Ми використовуємо тільки високоякісні емульгатори, в основному європейських постачальників.
Білоцерківський завод препаративних форм також проводить стрес-тести ЗЗР. Як це відбувається?
Роман Шпаченко: Так, кожен продукт перед запуском у виробництво обов'язково проходить кілька складних тестів на стабільність. Для кожного продукту свої випробування. Наприклад, препарат заморожується до -18 °C, потім нагрівається до 20 °C, знову заморожується до -18 °C і так чотири рази. Ми повинні бути впевнені, що рецептура забезпечить вказаний термін зберігання. Найскладніший тест застосовувався для нового трикомпонентного інсектициду Разит® — зразок зберігався 12 тижнів при температурі +54 °C! І навіть після таких стрес-тестів показники якості наших продуктів залишаються в нормі. До серійного виробництва приступаємо тільки після повного тестування зразків.
Романе, скільки співробітників зайняті безпосередньо на виробництві?
Роман Шпаченко: До 60 осіб.
Це багато чи мало?
Роман Шпаченко: Це оптимально. У 2017 році ми виробили понад 3,5 тис. тонн продуктів. У 2018-му — виробимо близько 7 тис. тонн, але при цьому постараємося збільшити штат всього на 20%. Це говорить про те, що виробниче навантаження розподілено рівномірно. До того ж ми автоматизували процес розфасовки, ручної праці стало менше.
Аграрії нарікають на брак кадрів: немає агрономів, трактористів тощо. У виробників ЗЗР є така проблема?
Роман Шпаченко: Це проблема загальна для України. Тому що розвалена система освіти, і людей потрібної кваліфікації знайти складно. БЗПФ прийшов до того, що потрібно самим навчати співробітників.
Це дуже цікаво! Ви задоволені результатами?
Роман Шпаченко: Ми розробили систему внутрішнього корпоративного навчання. Наші робочі в житті стільки не вчилися, скільки тут. Наприклад, є введення в хімію. Окремий блок лекцій — по продуктам, які ми випускаємо. У кожної спеціальності — своя навчальна програма. Після проходження курсу навчання всі здають тестову атестацію, як в університеті. Таким чином, ми підвищуємо кваліфікацію наших співробітників. Тому що мислячий робочий — це теж плюс до якості продукції. Люди як мінімум повинні володіти однаковою термінологією, щоб злагоджено працювати.
Хто проводить навчання?
Роман Шпаченко: Наші провідні фахівці — хіміки, технологи, агрономи. Система навчання побудована з нуля і зараз активно доповнюється.
Як співробітники відносяться до того, що їм потрібно вчитися?
Роман Шпаченко: З цікавістю. Одна справа, коли люди механічно виконують якусь роботу. А інша — коли усвідомлюють свою роль, свою відповідальність. В кожній людині закладене бажання пізнавати щось нове. І важливо цей ресурс відкрити.
БЗПФ проходив сертифікацію на відповідність міжнародним стандартам менеджменту?
Роман Шпаченко: В цьому році підприємство пройшло аудит на відповідність трьом стандартам. Перший — ISO 9001 — оцінює систему управління якістю. Другий стандарт — OHSAS 18001 — говорить про налагоджену систему менеджменту гігієни і безпеки праці. Третій стандарт — ISO 14001 — підтверджує ефективність екологічного менеджменту. Перевірку аудиторів ми пройшли з легкістю. Справа в тому, що з моменту відкриття на БЗПФ впроваджувалася якісна система управління. Аудитори побачили працюючу модель, і щоб отримати сертифікати на відповідність міжнародним стандартам, нам не довелося нічого міняти.
Сертифікат — це важливий документ, який підкреслює, що ми дотримуємося правил. Завдяки йому партнери чітко розуміють, яким чином влаштована наша система управління.
Ви плануєте вдосконалювати її ще більше?
Роман Шпаченко: Провідні світові дослідники в галузі управління кажуть, що глобально системи менеджменту більше мінятися не будуть — нічого принципово нового не з'явиться. Тому наступний етап, на якому варто зосередитися, — навчання співробітників. І ми постійно працюємо в цьому напрямку, щоб кожен співробітник розумів, наскільки важлива його роль у виробництві.
Але ще одна велика мета — втілити на БЗПФ концепцію ощадного виробництва (lean production). Тобто удосконалювати всі процеси на заводі до такого рівня, щоб максимально оптимізувати витрати. Як виробник ми повинні стати ще мобільнішими — замовлення будь-якої складності буде виконуватися дуже швидко. Наш корабель зможе розвертатися за будь-яким заданим курсом.
Іванна Панасюк, AgroPortal.ua